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Spitz zulaufende Biegungen und Ausschnitte nahe der Biegezone
Jedes von uns gebogene Material hat eine Mindestschenkellänge. Verjüngen sich der Schenkel unter diese Mindestlänge, ist der Kontakt zum Werkzeug nicht ausreichend, um Kraft auf das Material auszuüben und den verjüngten Bereich zu formen. Dies führt zu einer Verformung des Schenkels.
Bei dickeren und festeren Materialien wie Edelstahl kann ein asymmetrischer Schenkel zudem dazu führen, dass das Teil während des Biegevorgangs „zieht“, da die Biegung ungleichmäßig abgestützt ist. Dies führt zu Teilen außerhalb der Toleranz und kann ein Sicherheitsrisiko für Abkantpressenbediener darstellen.
Um unerwünschte Ereignisse zu vermeiden, können Sie:
Biegung im kritischen Bereich entfernen
Biegeschenkel im kritischen Bereich auf die Mindestschenkellänge erhöhen
Biegung mit Entlastungsschnitt versehen, damit sich der kritische Bereich nicht verbiegen kann
Um Verformungen in Bereichen zu vermeiden, die sich nicht biegen lassen, können Sie Entlastungsschnitte hinzufügen, wie im folgenden Beispiel gezeigt. Weitere Informationen finden Sie in unsere Anleitung Entlastungsschnitte
Ungestützte Biegung
Wenn ein Biegeschenkel über die gesamte Biegelänge nicht ausreichend Material enthält, um die Mindestanforderungen an einen flachen Biegeschenkel zu erfüllen, können wir ihn nicht innerhalb der festgelegten Toleranzen formen. Das Biegen des Teils gemäß der Konstruktion würde zu erheblichen Verformungen führen, wie hier zu sehen.
Bis 5 mm Werkstoffstärke
Entlastungschnitttiefe = Werkstoffstärke + Biegeradius + 0.5 mm (für etwas Freiraum)
Ab 5 mm Werkstoffstärke
Etwa 50 % der Biegungslänge müssen der Mindestlänge des flachen Biegeschenkel entsprechen, damit das Material erfolgreich geformt werden kann. Wenn Sie bei stärken über 5 mm eine Fehlermeldung wegen nicht unterstützter Biegung erhalten, verlängern Sie bitte die Länge Ihres Biegeschenkel über die Biegung.
Überlegungen zur Stanzlinie
Was ist eine Stanzlinie?
Stanzlinien entsprechen der gesamten Breite des Werkzeugs, mit dem wir Teile formen. Beim Biegen eines Teils entstehen dort, wo die Matrize das Teil berührt, Markierungen. Diese Berührungspunkte werden als Stanzlinien bezeichnet.
Das Problem: Auschnitteverzerrung
Der effektive Biegeradius unserer Materialien liegt zwischen 0,5 und 6 mm. Die von uns verwendeten Matrizen haben jedoch einen Radius von mindestens 12 bis 40 mm entlang der Biegelinie. Da wir keinen Schutz entlang der Matrizenlinien bieten können, können sich Löcher, Kanten und andere Ausschnitte beim Biegen verformen.
Beispielsweise wird ein aus 2.5mm starkem Weichstahl geschnittenes Teil mit einer 16 mm starken Matrize gebogen. Das bedeutet, dass alle Schnitte, die maximal 8 mm von der Biegelinie (Biegemitte) entfernt sind, beim Umformen verformt werden.
Große Ausschnitte und andere Merkmale in der Matrizenlinie können beim Biegen zu ungleichmäßigem Druck führen. Dies kann dazu führen, dass sich die Biegelinie verschiebt und nicht rechtwinklig verläuft.
Wenn Sie Ihr Teil bei uns bestellen, zeigen wir Ihnen beim Konfigurieren Ihrer Biegewinkel den Warnbereich zur Merkmalsverzerrung an. Das Loch im gelben Bereich dieses Screenshots wird verzerrt.
Sie können die Matrizenbreite an Ihrer Abwicklung messen, bevor Sie Ihre Datei hochladen. Die Matrizenbreite für Ihr Werkstoff finden Sie in unserer Werkstoffseite. Die Mitte Ihrer Matrize liegt auf der Biegelinie, wie in diesem Beispiel gezeigt.
2.5 mm Stahl
Matrizenbreite: 16 mm
Die Lösung
Wenn Merkmale innerhalb der Stanzlinie unserer Werkzeuge liegen, sollten Sie diese entfernen oder ihre Position anpassen. Sehen Sie sich die jeweilige Werkstoffseite an, um zu erfahren, welche Matrize wir für Ihr gewünschtes Werkstoff verwenden. Stellen Sie sicher, dass Ihre Schnittmerkmale mindestens die halbe Matrizenbreite von der Biegelinie entfernt sind.
Stellen Sie sicher, dass alle Löcher und Ausschnitte Ihres Designs außerhalb der Matrizenbreite liegen. In den folgenden Beispielen liegen die Löcher auf der einen Seite der Biegung im Verformungsbereich, die andere Seite hingegen nicht.
